EPS制品加工工艺
EPS原料经过预发、熟化、成型、烘干和切割制得可发性聚苯乙烯制品。它既可用于制成不同密度不同形状的泡沫塑料制品,又可以生产出各种厚度的泡沫塑料板材,广泛用于建筑、包装、日用品、工业铸造等领域。
第一节预发熟化工艺
一 预发机理及工艺
EPS制品成型前,需经过预发阶段,以便模制品的容重更好地控制在更低范围内。预发可使成型时的密度梯度减少,得以均匀膨胀成型。在预发过程中,含有发泡剂的珠粒缓缓加热至90℃以上,开始软化,珠粒内的发泡剂受热汽化产生压力使珠粒膨胀,并形成互补连通的泡孔(闭孔),预发后气泡的直径约为80~150µm,每立方厘米约有0~55万个小气泡,泡孔壁的厚度仅有1~2µm。同时,蒸气也渗透到已膨胀的泡孔中,加热时,发泡剂也会由珠粒中向外渗出,所以预发时,应使蒸气透入泡孔的速率超过发泡剂从泡孔中渗出的速率,使发泡气体绝大多数留在泡孔内,从而使泡孔中总压力增加,发泡剂在泡孔中来不及逸出,使聚合物牵伸呈橡胶状态,其强度足以平衡内部的压力,从而使珠粒预发,聚合物得到延伸,珠粒得到预膨胀。
根据加热的方法不同,可以有如下几种预发方法:红外线预发、热空气预发、热水预发和蒸气预发。前三种方法只适用于制取容重较高的泡沫塑料制品,属于间歇操作,时间较长。蒸汽浴法的优点是生产连续化,劳动强度低,生产效率高,预发后的容重低,成型后的制品质量好。这里主要讲述蒸汽预发。
蒸汽预发分为连续式预发(预发设备为连续式预发机)与间歇式预发(预发设备为间歇式预发机)。无论何种预发机预发,都是将EPS原料加入机内,通过蒸汽加热,将EPS发泡。预发时可以通过调整预发机上的预发参数来控制发泡倍率。蒸汽预发后的珠粒仍然是圆形粒状,只是体积增大20~150倍。
(一)连续式预发
连续式预发,在一定的机身体积和蒸汽流量的条件下,可以通过调整进料(EPS原料)速度和调整机器出料口的高度,从而控制EPS预发容重。有的生产厂家,尤其是板材生产厂家,为了能得到容重更低的EPS预发原料,而采用“二次预发”工艺。即将在一次预发机中预发到20kg/m3 左右的原料,经过熟化(3~5h左右,一般视气温环境原料特点等因素而定),通过二次预发再次预发,不过再次通过预发机时,其进料口要大,进料速度也要快。
连续式预发工艺如下:
1. 首先,气压应先降到0.2~0.25Mpa,空气压力应该在0.4Mpa左右;
2. 进行预热,一般预热温度应达70℃。
3. 确定第一次预发及第一批原料的加入量,待预发料出来后,开始连续加料,根据预发机大小、性能、蒸汽质量、原料性能,尽快找出对不同原料预发到布同容重的加料速度加热温度(温度一般为92~102℃)、机内温度等条件,每次预发看开始时,应以最快的速度稳定工艺条件,达到合适的密度。
4. 一次预发后,一般熟化3~5h可进行二次预发,二次预发的控制关键仍是加料量(变速器调整)和机器温度(温度选择范围比一次预发时大一些,但不需要温)
的调整。
5. 停机时,应使机内温度降低后,再关闭气阀(降到60℃一下为好)。
(二)间歇式预发
间歇式预发,是指投一次EPS料后,待该次料预发到一定的体积后,再将机内的料放完、吹净。然后再投料、预发、放料......如此周而复始。间歇式预发机的投料口在预发机的上方,放料口则在机身的下部。这点与连续式预发机相反。由于每批投料量一定,每批料的预发体积也一定,这样预发后的容重九由保证,而且预发后,料的容重变化也小,一般可保持在3%以下。同时,只要正确地控制每次EPS料的投放量,酒能正确的控制预发的密度。
间歇式预发工艺如下:
1. 蒸汽压力降至约0.2Mpa,空气压力在0.5Mpa以上。同时,根据体积和所要求的发泡倍率确定加料量,定好加料、加热和出料的时间。
2. 使机内温度先预热至90℃。
3. 正式开机后采样风干测密度,如果与要求容重有差距,先调压力和温度,如仍不理想再微调加料量。
4. 最后一次加料量不足,仍可按加热时间控制初料的时间。
采取蒸汽预发,为了防止预发后的EPS原料带水分,进入预发机的蒸汽应尽量干燥饱和,因此加装品质优良的疏水器也是必不可少的。预发后珠粒应通过干燥装置(如流化干燥床),采用热风吹干。这样也利于EPS预发料的熟化和成型。
还需指出,EPS原料的发泡倍率与其内含的发泡剂量、蒸汽压力和预发的时间是密切相关的。预发时通入的蒸汽要求是饱和的,蒸汽的质量要良好、干燥和稳定,质量低劣的蒸汽(极度潮湿)只能制出湿的预发料,在筛选和输送时造成困难。
通入蒸汽的压力与时间需根据不同的原料的发泡剂含量、分子量、粒度等特性经过试发后确定。在通常的情况下,气压不变,预发珠粒的容重随着通气时间的延长而下降。通气时间不变,预发珠粒的密度随着蒸汽欺压的升高而下降。当密度下降到一定的值时,由于预发珠粒膨胀形成的泡孔孔壁很薄,遇冷后内部的水蒸汽和发泡剂冷凝造成负压现象,因此,在外压下支持不住而收缩瘪塌。实验分子,蒸汽压力,对发泡后的密度的影响,相对地来讲,显得并不是很大。
EPS珠粒通气的适宜时间,以粒度8~16目,发泡剂的含量5%~8%,预发时工作气压为0.5Mpa为例,则通气的时间与密度有紧密的关系。
EPS发泡剂含量并不是越高越好。发泡剂含量过高,将导致预发泡体不均匀、泡体开花、
产品变型和开裂。但发泡剂过低,也易导致发泡倍数降低、加热时间过长,成型过程中EPS珠粒之间粘结性差以及产品收缩和掉粒等。最佳发泡剂的含量为4.8%~7%,有的刚出厂的原料发泡剂含量高过7%,这样的原料需要放置一个月再用,或者在使用前暴露在空气中数十个小时后使用。但放置时间过长,如果发泡剂含量低于4%,蒸汽压力不提高(或温度不提高)预发后,珠粒密度很难达到15kg/m3以下,所以原料库温度要求低于20℃,原料库存时间也不能过久,铁桶包装的原料库存期不应超过半年,对于纸箱或塑料袋包装的原料,库存期不超过3个月。
蒸汽预发法是一种在大气压条件下进行发泡的最有效的方法,但是它也有一些不足的之处,譬如说,由它制出的新鲜预发料,既湿又不稳定,必须视其密度进行4~8h的熟化处理。此外,要进行2次发泡后才能得到低密度的料粒,但生产率降低了。
二 熟化机理及工艺
预发后的珠粒中保留一定量的发泡剂和水蒸汽,待出机时,冷凝成为液体,液体发泡剂又溶入聚苯乙烯中,使气泡中的压力很快降低,泡内出现负压(部分真空),珠粒很软,易变形。所以风送时,尽量不使风乏力过大,风管内壁应尽量光滑,弯曲半径也尽量大一些(减少碰撞阻力),管路应当是点的良导体,必须将整个线路接地,以避免静电打火,传送速度不应超过8m/s 以避免珠粒损坏。
刚出预发机的珠粒都是潮湿的,从预发机放出后,由于吸收空气,骤然遇冷,致使份蜂窝状泡孔中发泡剂冷凝使泡孔内形成负压,所以珠粒在预发后必须放置一段时间,以方面使其干燥,另一方面使其渗入空气消除负压,使泡孔中的内压力与外压力平衡,以免泡孔瘪塌,使珠粒具有弹性。刚出预发机的EPS珠粒经一定时间的干燥、冷却和泡孔压力稳定的过程称为熟化。熟化改善预发珠粒在成型过程中的进一步膨胀性、珠粒间熔结性及珠粒的弹性,有利于提高EPS制品的质量。
熟化处理过程中,珠粒经过空气冷却,泡孔内气孔的发泡剂和水蒸气被冷凝成液体,使泡孔内形成了负压。此时,空气便通过泡孔膜渗透到泡孔内部,使泡孔内的压力与外界压力相平衡,这样会使预发后的珠粒具有弹性。
熟化可分为自然熟化与加压熟化两种方法。在阴凉、干燥、通风的条件下,任其自然充气叫做自然熟化。将自然熟化后的预发珠粒,在密封的容器中加入气体(空气、氮气)使其具有一定的压力而进行充气,叫做加压熟化。
(一) 自然熟化
熟化时间与预发珠粒的密度、干湿程度、空气的干湿度及环境温度等因素有关。干燥的珠粒气体深入快,熟化的时间短,阴天对熟化时间有明显的影响。预发珠粒的密度越高,熟化时间越短,密度超过36 kg/m3以上的预发珠粒可不经过熟化直接成型。一般情况下预发珠粒在10 kg/m3以上者经过4~8h的自然熟化后,可直接成型。应当注意的是,不同厂家、
不同牌号的原料熟化时间也有所不同。自然熟化后的预发珠粒应在封闭的容器中存放,减少发泡剂的挥发,以保证其膨胀里,延长使用时间。
此外,熟化过程要求泡孔内冷的戊烷重新被吸入EPS的量达到最大。珠粒密度大于60 kg/m3时,熟化时间不计,这是因为较高密度的珠粒用于模压发泡成型,发泡仅由残留戊烷蒸发即可,不需补充空气。但是,为了有利于成型过程中的粘结,必须经过4~8h的熟化时间。由于EPS分子量不同,所含发泡剂量不同,因此熟化的时间也不同。在不不同的气温条件下,同意中原料,其熟化的时间也是不同的。
根据实验测定,熟化环境为18~22℃,外界空气向泡孔渗入,泡孔内戊烷气体基本上未向外发散。温度高于20℃,空气渗入的速率加快,泡孔内的戊烷向外扩散而损耗。温度低于20℃,冷凝的戊烷重新被吸入EPS的速率减慢,空气渗入的速率亦降低。预发EPS珠粒熟化的环境温度最佳值为20~25℃。理想的熟化仓应设置热空气(温度22~25℃)输送系统,以缩短熟化时间。
(二) 加压熟化
当密度在8 kg/m3以下,成型能力有明显下降时,应经过4~8h的自然熟化后放入加压装置,加压熟化后方可使用。加压熟化是通过一定的手段使珠粒再一次打破内外压力平衡而使内压高于外压。这样在成型的过程中其膨胀能力就大大的提高了,因此采用加压熟化的方法,可以用密度较低的预发珠粒制出表面质量较好的制品。采用加压熟化时,必须先将预发珠粒进行自然熟化,使其有一定时间的干燥和充气过程,然后才能进行加压,否则会将水分带入加压装置后使装置内壁锈蚀。
预发珠粒加入0.1Mpa的压力,并保压8小时后,即便延长时间也不再变化,这说明在0.1Mpa的压力下8小时即可完成熟化过程。而当加压为0.4Mpa后,珠粒很容易瘪塌。而低于0.2Mpa则成型能力提高不明显。因此,加压熟化时,加入的压力要控制在一定的范围内,压力高,珠粒容易瘪塌,压力低,起不到提高珠粒内压得作用,一般取0.2~0.3Mpa为宜。
经自然熟化的预发珠粒在在加压熟化装置中受到压力后,由于内外形成了压差,因此气体就慢慢地渗入到内部,直到内外的压力平衡为止。这一过程在3 h以上就可以完成。加压后的预发珠粒由于渗入了一部分空气,其密度值稍有提高,可增加2 kg/m3 ~ 3kg/m3。经过加压熟化的珠粒营尽量在4小时内用完,否则,应重新进行加压处理。
第二节 EPS制品成型工艺
一、模压成型机理
EPS制品成型大体上分为两类,,一类是利用包装成型机并配备相应的模具,直接生产出包装产品,广泛应用于电器和轻工产品的减震包装,水果和海产品的保鲜运输以及消失模铸造等领域。另一类是使用板材成型机生产大体积的矩形泡沫制品,切割成板材后,用做建筑保温及装饰材料、市政工程等。
尽管包装制品和板材制品在密度和应用方面有所区别,但它们的成型机理事一致的,即将熟化后的可发性聚苯乙烯珠粒填满密闭的型腔,在较短的时间内将热蒸汽通过型壁的气孔直接进入型腔内,加热时,残留在EPS珠粒内的发泡剂挥发,珠粒受热软化膨胀,由于型腔的限制,膨胀的珠粒得以填满全部空隙,完全粘结为一整体,经过冷却定型后,脱模即为泡沫塑料制品。
制品成型包括二个阶段:蒸汽加热和冷却定型。熟化的预发珠粒通过蒸汽进行加热,约在20~60s的时间内,空气来不及逸出,受热膨胀后产生的压力,此时聚合物软化,发泡剂汽化后产生的压力,珠粒又再度膨胀,并胀满珠粒间隙而结成整块,形成与模腔形状相同的泡沫塑料制品,冷却后便可使其定型。制品成型后还需进行干燥切割等后处理。
二、模压成型工艺
EPS制品基本成型工艺:预热、合模、加料、加热、冷却、脱模。加热蒸汽通过气室(模板)进入模腔,使模腔内的发泡珠粒膨胀粘结为一体,然后进行冷却,脱模取出制品。这样生产方法操作方便,生产周期短,批量大,泡沫塑料制品质量好。
(一) 包装成型机成型工艺
1. 预热
蒸汽与冷模接触后即会冷凝,在预发珠粒中发生过度的冷凝会阻碍熔合,也会影响产品的表面质量。为了使冷凝和一些负面的效应减到最小限度,绝大多数的成型过程中使用蒸汽吹洗法进行预热。预热温度一般在100℃左右。
预热时间取决于模腔内金属量和最终产品的要求,金属越多,预热时间越长。同样地,模壁厚度、模内面积或模型件数的任一项增加,预热时间也必须相应地延长。
一般地说,只有当珠粒熔融和产品表面外观质量都能保证时,预热才能达到理想的效果。在此情况下,为改善表面外观采取的预热时间延长措施,可能导致表面过早封固,结果外观虽然不错,但内部的熔合却不十分良好,为了避免这种缺陷的发生,可以对初始产品进行检查,一直到外观和内部质量满意为止。
2. 合模
(1) 开模
模具打开,排空阀、排泄阀均打开。预杆从推出位置缩回原状,停顿若干秒(可设定)。
(2) 一般合模过程有个从快速道慢速的变化,以防止模具的撞击。这样合模速度的转换,通常是靠行程开关控制油路的转换来实现的。
3. 充模
(1) 加料
加料有间隙式加料、无间隙式加料等方式。若采用真空加料,则可直接使用无间隙加料,不过此时排气阀和排泄阀需关闭,真空阀打开。
(2) 回料
模腔内被充满料后,压缩空气只得经过加料管、料斗吹出。这样,将料管内所剩的料吹回料斗,以免加热时,将料管内的余料粘接堵塞。
(3) 关料枪
将料枪关闭并锁住,停止送料供气。
4. 加热
要获得均匀而充分熔合的制品,必须有均匀的加热才行,对于壁厚布大于2.4cm的制件可以使用传导加热法。但壁厚超过此限度后,用传导加热法的结果,可能使制件表面在内部未完全熔合之前过早地封固。
金属模,背后设有气室,而在模型壁上开有小孔或装有气塞,以便让蒸汽从气室进入模型内,模内压力为0.08~0.15Mpa。当模腔内EPS珠粒完全熔融时,蒸汽加压达到最高值。随后,停止进蒸汽并开始排气而压力降低。当出现不完全熔化(制品的材料疏松、破裂及珠粒脱落等)时可以通过提高压力设定值的方法加以修正。但设定值过高,反而会出现表面过热而过度收缩等缺陷。
加热时,可有如下加热方式:
(1) 一侧加热
蒸汽从模具的一侧进入,经过产品后从零一侧排出。该过程可以通过设定时间和压力来控制。随着产品加热(穿透),产品的粘接程度提高,故蒸汽的穿透减弱,蒸汽压力提高。所以,用蒸汽压力来控制,该侧的蒸汽压力的提到0.03Mpa左右即可。如果采用抽真空的方法排气,则加热的效果就更佳,并可缩短时间。
(2) 两侧同时加热
此时,模腔的两个方向(两侧)同时通蒸汽加热。为了保证EPS产品的质量,必须对蒸汽压力进行控制,一般是0.05~0.11Mpa。然后,让蒸汽压力保持一定的时间。
(3) 穿透加热
另一种加热方式为两侧分别加热,在一侧加热的基础上,从另一侧再进蒸汽,对面的排气阀打开,以保证另一侧产品表面粘结良好。显然,究竟哪一侧先加热,要根据产品的情况而定。一般来说,较难加热的一侧,应先加热。盖过程一般先定适当的蒸汽,再定适当的时间。
5. 冷却
常用的冷却方法有水冷与真空冷却。水冷时间长,模具逐渐变冷,冷却水不能蒸发,达不到干燥成型、节省能源的目的。通过水冷却,可使产品表面光滑,增加产品的强度。真空冷却时间一般较短,有的甚至2~3s即可。
冷却的时间应根据不同的模具经验来确定,时间太短,制品的表面会出现珠粒凸起的现象,有时厚壁制品甚至可能开裂;时间太长,延长了周期,降低了工效。
熔融后的成品以及气室金属壁和气室内温度大致在105~110℃之间(实际温度依熔融蒸汽压力而异)。在此温度范围内,各珠粒泡孔内的空气和碳氢化合物将具有0.12~0.2Mpa的压力,为了抵住模型壁所受的此压力,一般使用液压缸或气缸来维持模具闭合,如万一模具在熔融成品适度冷却以前启开,它就可能因后发泡而变形,同时表面也可能因而发生龟裂,使用液压缸等来维持模具闭合,它就有充分的刚度去抵抗由汽化碳氢化合物形成的内压,而不至于发生变形。
在真空成型中,由于真空的作用,使模具内的残水、产品内部和表面的水分都蒸发成蒸汽而排出机外,从而使产品冷却并使其含水率降低。
一般正常的真空冷却步骤可分成三步:
(1) 真空泵接通,真空罐阀门关闭,先由真空泵抽掉模具中的水汽。
(2) 真空罐阀门打开,模具腹压迅速增加。
(3) 真空罐阀门关闭,真空泵继续工作。直至产品表面的膨胀里减小到某值,如小于0.02Mpa,真空泵阀门关闭,真空冷却结束。整个真空冷却过程也可用时间来进行设定。
6. 脱模
用压缩空气将产品吹向固定模一侧,以保证产品能顺利脱模。
开模一段行程后,用压缩空气帮助脱模,随后采用机械顶杆将产品顶出模具。制件(脱模)取出后,如发现有粘模现象,应在一周期开始之前,将模具加热,在腔壁上涂刷脱模剂(硅油、甘油等)。但脱模剂不宜涂刷太多,以免影响涂料的附着性能。
制品出模后合模,开始下一个制品成型过程。整个成型过程会遇到许多问题,分析解决方法。
(二)板材成型机成型工艺
板材成型中,足够的蒸汽供应、最佳的蒸汽温度、蒸汽压力和湿度、良好的铜像设备模腔的蒸汽管路分布及不同蒸汽加热方式的选择是生产高质量板材制品的必备条件。
EPS制品成型时,如果有充足的蒸汽进行加热,板材内部温度逐渐上升达到与饱和蒸汽温度(大约115℃,蒸汽压力0.07Mpa)相同。在此温度下,EPS预发后的珠粒能够很好的熔合。如果蒸汽供应不足,板材内部温度只能达到103℃左右,在此温度下不能使EPS充分地熔合日,即使表面部分已熔结,但内部仍有部分珠粒meiyou 没有完全熔合。
板材成型机成型工艺,与包装成型机工艺基本相同。但板材成型过程中,加热方式也有其特点,特别是制品的烘干和切割吃力工艺都有所不同。
1. 加热
加热阶段的操作情况,对板材质量(熔结度)有很大的影响。一般成型过程需经过加热I、加热II与加热III几次加热。
一次加热蒸汽从设备两大侧面进汽,从四小侧面排汽。
保压时进排气阀关闭,模腔内压力维持一段时间不变;进行加热II,蒸汽从设备四小侧面进汽,从两大侧面排汽。
加热III时进蒸汽球阀全开,排气阀也全开,此时设备的六个面全进汽,同时从六个面排汽。
具体加热方式有:
(1) 主加热
设备进汽阀全开,排气阀全关,只进汽不排汽。
(2) 单向加热
适用于所有原料。
(3) 双向加热
适用于难以熔合的原料。
(4) 穿透加热
设用于低密度原料。(用于隔音材料)
2. 烘干处理
成型合格的制件,刚刚出模时,强度很低,应停放载30h以上,使成型后的EPS珠粒内部冲入空气以提高强度方可使用。如在温度为70℃的条件下停放,时间可大大缩短,同时对于表面稍微过热而有凹陷现象的制件有复原的作用。
刚刚加工出来的模塑制品成型件表面潮湿,并且制品内部,尤其是制品的中心温度约在90~105℃之间,含有加热时产生的水蒸汽凝结水最高时可到达5%~15%,由于板材机的性能不同,采用标准的板材成型机,该指数最低可降至3%~5%,可不进行烘干处理。但从成型机取出后,特别是低密度的制品,将其存放在室内则会产生制品收缩或变形现象,总之,室内温度越低,收缩或变形程度越严重。因此,有必要对制品进行定型处理,即从成形机取出制品后,立即放入60~70℃的温室内进行烘干处理。
一般来说,从防止EPS制品收缩、变形及进行适当的干燥处理出发,设定成型件的温室滞留时间为5h,如果制品为薄壁或只要求干燥表面水分时,需要1~2 h。对16 kg/m3以上成型品,放置仓库内1天就足够了,但对低密度的成型品,有时必须在60~70℃的烘房内放置更长一段时间,才能获得满意的产品。
3. 切割工艺
EPS 板材可切割成一定规格尺寸的材料以满足不同生产需要。常用切割工艺是机械锯或用热电阻丝切割成片材或板材。板材表面含有大量水分,切割后的表面粗糙,且生产效率,必须经过干燥后方可切割。切割过程中,由于板材内有仍有残余的发泡剂,所以即使阻燃型板材在电热丝过热微红的情况下,仍可能引起燃烧起火。如果被切割制品通过切割丝的传统有阻滞,热切割丝的电源应立刻切断。EPS板材的热丝切割可能产生烟雾,故在切割装盘上方应安装良好的排气通风设备,以保证排除切割操作期间产生的烟雾。
(1) 选择电热丝
EPS板材切割时常用电热丝为镍铬合金(Ni-Cr)电阻丝,密度8.4 kg/m3,熔点1400℃ ,伸长率10%~30%,使用温度0~500℃ ,具有很强的抗伸性。电阻丝抗拉强度686~736Mpa,Ni-Cr合金具有高电阻率,良好的二级电阻温度系数和抗氧化、耐磨性。
板材切割所用电阻丝尺寸一般为0.3mm~0.8mm。当然,切割丝越细,切割效果越好,但是,过细的电阻丝易断,太粗的电阻丝切割时会熔化部分EPS板材。
(2) 尺寸调整
按照不同尺寸要求调整好电阻丝的间距。
(3) 切割温度
切割温度因板材密度与板材干湿程度不同,而有所变化。EPS熔点大约在100℃,切割时考虑到板材潮湿,故电热丝温度应高于100℃。切割温度低,切割厚度越薄,电阻丝受的阻力越小,切割速度越快,切割表面越好,生产效率越高。如果板材潮湿切割表面粗糙。若板材湿度超过8%(重量比),则切割起来非常困难。实验表明,0.25mm 粗的电热丝可以切割湿度约15%的板材,0.4mm的能切割10%。若用直径大于0.4mm 的电阻丝切割,潮湿度减少10—才能保证切割效果。电热丝温度升的越高,切割速度越快,切割表面越粗糙。电热丝温度可以通过调节电压来实现。
(4) 切割电源
加热电阻丝电压一般在20V-45V,如果50根1.4m 长的电阻丝同时切割,需要240A,10.5kw 的电源。电压上升,电阻丝温度上升。额定电压时,细的电热丝比粗的电热丝温度上升的快。
切割时,板材中如果含有未熔合的粒子等固体杂质,将可能造成断丝现象。
切割不同用途板材,偏差要求也有所不同。例如用于建筑外墙保温中的EPS板材要求的尺寸精度要远高于其它用途的板材。
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